Desarrollan materiales de construcción sustentables a partir de desechos industriales

Investigadores de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires (Unicen) y de la Universidad Nacional de La Plata utilizan aserrín y arcilla, restos de la producción de la industria maderera y minera de Olavarría, para fabricar materiales para la construcción más livianos, más porosos y más resistentes a los que se utilizan en la actualidad. El objetivo es que estos elementos puedan ser utilizados como reemplazo o suplemento a los tradicionales y ser incluidos en la cadena comercial. Aunque no suele hacerse hincapié, la industria del cemento y del hormigón es una de las más contaminantes del mundo. Por eso, los científicos bonaerenses indagan alternativas con menor impacto ambiental.

"Utilizamos, en su gran mayoría, recursos naturales que hoy son pasivos ambientales, es decir, que no tienen ningún valor, y los integramos a la cadena productiva. A partir de minerales, creamos cerámicas y puzolanas, estas últimas dan porosidad al cemento, y las insertamos en el mercado mediante empresas", expresa Fabián Irassar, miembro del Centro de Investigaciones en Física e Ingeniería del Centro de la Provincia de Buenos Aires de la Unicen.

El cemento Portland, que comenzó a utilizarse a mediados del siglo XIX y todavía se emplea en la actualidad, se fabrica a partir de la descomposición de una roca denominada caliza y emite grandes cantidades de dióxido de carbono. Por este motivo se buscan materiales suplementarios a partir de residuos y que sean más amigables con el ambiente.

En esta línea, Alejandra Tironi, también integrante del Centro, relata: "En la región de Olavarría, la disponibilidad de caliza necesaria para la producción de cemento se encuentra en estratos cada vez más inferiores y se genera así un gran stock de descarte de una roca sedimentaria llamada lutita. En la búsqueda de soluciones para su disposición y valorización, planteamos la posibilidad de estudiar la elaboración de agregados livianos porosos a partir de estas lutitas, de aceites residuales y de aserrín".

Para crearlos, el equipo evalúa dos opciones. Por un lado, realizar una pasta donde la lutita molida se mezcle con agua, luego se le incorpore el aceite residual de la industria cementera para formar poros y, por último, se le aplique un shock térmico para obtener el agregado. Por el otro, los investigadores prueban una posible mezcla entre la lutita, el agua y el aserrín. De esta manera, se evitaría el uso de agentes provenientes de recursos naturales no renovables y costosos como carbonatos de sodio y calcio, óxidos de hierro o glicerina.

Las propiedades de estos agregados pueden variar desde funcionar como aislantes térmicos e ignífugos –que no propagan el fuego– hasta evitar la filtración de humedad, y aportar resistencia y durabilidad al producto final.

"La gran dificultad que tenemos es el volumen de material residual que necesitamos para crear nuestros componentes. Por ejemplo, para el material agregado necesitamos miles de toneladas y, muchas veces, una sola industria no tiene esa cantidad de desechos y debemos ir en busca de más", agrega el investigador Irassar.

Por su parte, Tironi declara: "Esperamos captar el interés del sector industrial para propiciar el trabajo colaborativo y potenciar la producción de agregados livianos en Argentina. El consumo de agregados livianos artificiales se mantuvo estacionario durante algunas décadas. Sin embargo, la creciente preocupación medioambiental y las importantes ventajas de los agregados livianos impulsaron su investigación y producción en los últimos años, por lo que se espera que su mercado crezca."

Info: Luciana Mazzini Puga ·A.N.C.